CNC 加工设计指南：最佳实践和技巧

CNC加工是一种多功能制造工艺，可以生产各种高精度和可重复性的零件。 它是为航空航天、汽车、医疗保健和电子等各个行业生产高精度、复杂零件的重要制造工艺。

但这里有一个转折点：在 CNC 加工中实现完美不仅仅取决于机械。 这是一种艺术形式，需要敏锐的设计眼光和对过程的深刻理解。 在本指南中，我们将揭开 CNC 加工设计的秘密。 从一般最佳实践到针对不同 CNC 操作的定制技巧，我们正在深入探讨如何塑造您的设计以获得最佳 CNC 性能。 欢迎来到创新与精确的交叉点，我们分享的每一条指导方针都是迈向卓越制造的一步。

什么是数控加工？

在数控加工中，零件的开发通过精确且技术先进的过程从最初的概念发展到物理形式。 最初，CNC 设计师使用以下方法创建设计 先进的 CAD 软件。 该设计随后被转换为 G 代码，即 CNC 机床的指令代码。 遵循此代码，数控机床利用专用切削工具有条不紊地从实心块中雕刻出零件。

立式和卧式铣床以及车床等数控机床可以在不同的轴上运行。 为了创建相对简单的零件，传统的 3 轴机器可以沿三个线性轴（X、Y 和 Z）操纵零件。 这 5轴加工 可以沿着三个线性轴和两个旋转轴工作，以创建更复杂的组件。

主观制造过程允许使用金属、塑料和复合材料等各种材料生产高精度和复杂的零件。 此外，它具有快速、自动化、精确和可扩展的特点，使其适用于原型制作、一次性生产和大规模生产。

CNC 设计指南：降低成本技巧

了解 CNC 加工是什么，为理解坚持设计实践的重要性奠定了基础。 这些做法对于降低成本和保持高标准的质量和精度至关重要。

CNC 加工的通用设计指南

避免非平面和拔模角度表面

非平面和拔模角度表面复杂且加工难度大，这会导致切削速度变慢、加工时间变长以及刀具磨损增加。 此外，这些表面会使获得一致的零件质量和严格的公差变得更加困难。 为避免设计中出现非平面和拔模角度曲面：

• 尽可能使用简单且平坦的几何形状。
• 使用圆角和圆角来软化尖角并减少复杂曲面的数量。
• 将拔模斜度纳入您的设计中，以便在加工过程中轻松去除材料并减少刀具磨损。

增加内部圆角的大小

内部圆角是零件内的圆角或过渡，可以减少应力集中并提高零件的强度。 增加这些圆角的尺寸将通过以下方式提高加工操作的质量和效率：

• 减少加工过程中的切削力和刀具磨损。
• 改善切削过程中的切屑去除和材料流动。
• 减少工具破损和工具过早磨损的可能性。
• 提高表面光洁度和零件质量。

向尖角添加底切

底切是零件拐角处的凹槽或凹口，可在加工过程中更好地使用刀具并改善材料去除率。 CNC 加工的优化底切设计将：

• 减少切削力和刀具磨损。
• 改善切削过程中的切屑去除和材料流动。
• 降低工具破损和工具过早磨损的可能性。
• 提高零件的表面光洁度和零件质量。

然而，创建底切可能是一项复杂且具有挑战性的任务，因为使用标准切削工具很难达到它们。 此外，专门的工具或 多轴加工 可能需要加工底切。 最大限度地减少底切的尺寸和复杂性有助于获得更好的结果。 设计底切时应考虑以下因素：

使用标准公差

标准公差可确保 CNC 成品零件满足所需的规格和功能要求。 不必要的严格公差会增加加工成本和时间。

通过指定标准 CNC加工公差，制造商可以减少二次操作的需要，提高加工过程的整体效率。

文字和字体

创建文本或字母时，工具必须能够在整个加工过程中保持恒定的宽度、高度和间距。 这些因素的任何变化都可能导致最终产品不符合设计规范。

您需要考虑文本或字母的字体和大小。 文本太小可能难以阅读或可能不符合所需的规格，而文本太大可能会导致刀具偏斜或影响加工过程的准确性和精密度。 为了应对这些挑战，工程师和设计师推荐了一些良好的设计实践：

• 使用适合加工过程的标准字体
• 避免过于复杂或精美的字体
• 指定更大的字体大小
• 选择宽度、高度和间距更一致的字体
• 仔细考虑文本相对于工件的方向
• 相应地调整工具以保持一致的高度、间距和切割速度。

零件尺寸

数控机床根据其尺寸和容量而具有不同的功能。 有些机器可能太小而无法容纳大型零件，而另一些机器可能无法处理太小的零件。 因此，要设计的零件应仔细考虑零件尺寸并相应选择合适的机器。

除了机器的尺寸之外，零件尺寸也会影响加工过程的速度。 与较小的零件相比，较大的零件需要更长的加工时间和更高的生产成本，因为工程师在加工过程中需要去除更多的材料。

选择较软的材料

较软的材料更容易加工，从而提高切削速度，减少刀具磨损，并降低加工时间和成本。 此外，它们在加工过程中不易破裂或变形，从而提高了零件质量并减少了加工后处理时间。 然而，只有在产品的预期用途和最终应用允许的情况下才选择软材料。

尽量减少工具更换和工件夹具设置

在加工周期中对刀具更换和工件夹持设置的更高需求将导致过程耗时且昂贵。 您可以考虑以下提示来最大程度地减少工具更改和设置：

• 具有相似特征和几何形状的零件可以使用单一切削刀具进行数控加工。
• 通过设计方向一致的零件或使用可容纳多个零件的模块化夹具来减少所需的设置。
• 使用多功能切削刀具，只需更换一次刀具即可执行多种操作。

对于 CNC 铣削零件

保持可用 数控刀具 心里

优化 CNC 零件以降低成本和缩短交货时间需要将设计与标准 CNC 铣削刀具的功能相结合。 通过选择符合这些标准工具的尺寸和功能的设计，可以大大减少对定制或专用工具的需求。

一个实际的例子是内部圆角的设计。 建议避免要求半径小于标准 CNC 切削刀具所能容纳的半径的规格。 创建此类功能需要切换到更小的、可能是定制的工具，这可能会导致时间和成本增加，而这可能无法证明其好处。 因此，保持在标准刀具能力的范围内是高效 CNC 零件生产的关键考虑因素。

避免尖锐的内角

数控铣削具有固有的局限性，其中之一是无法创建尖锐的内角。 这种限制是由数控铣削刀具的圆形形状引起的。 为了解决这个问题，工程师经常在设计中使用圆角。 这些角的半径至少需要是铣刀直径的一半。 例如，对于 1/4” 刀具，圆角的最小半径应不小于 1/8”。

为了解决零件尖角要求的挑战，采用了特定的设计方法。 这些包括：

• 钻孔以“打破”角落。
• 允许锋利的边缘适合空腔。
• 当倾斜或拔模曲面与垂直壁或锐边相交时使用圆角。
• 使用方头铣刀或球头铣刀总是会在壁和表面之间产生材料，除非表面平坦且垂直于刀具。

避免深、窄的槽或口袋

良好的设计实践是，最终切削深度不应超过基于待加工材料的特定比率。 例如，对于塑料，该比率不应大于立铣刀直径的15倍，铝不应大于10倍，钢的限制为5倍。 这是因为较长的工具更容易受到偏转和振动的影响，从而导致表面缺陷。

此外，内圆角半径还取决于切削刀具的直径。 如果要使用 0.55” 立铣刀对钢零件加工 0.5” 宽的槽，则深度不应超过 2.75”。 此外，高长径比立铣刀可能更难获得。 因此，建议减少槽或特征的深度或增加切削刀具的直径。

设计最大允许内半径

在设计阶段应考虑数控铣床中使用的切削刀具尺寸。 更大的刀具一次可以去除更多的材料，从而减少加工时间和成本。

为了充分利用大型刀具的功能，请设计具有尽可能最大半径（最好大于 0.8 毫米）的内角和圆角。

一个额外的技巧是使圆角略大于立铣刀的半径，例如半径为 3.3mm 而不是 3.175mm。 这会创建更平滑的切割路径，并在加工零件上产生更精细的光洁度。

选择合适的厚度

值得注意的是，零件的薄壁会给加工过程带来重大挑战，特别是在保持刚度和尺寸精度方面。 为了避免这些困难，您可以为金属部件设计最小厚度为 0.25 毫米的壁，为塑料部件设计最小厚度为 0.50 毫米的壁，因为它们可以承受制造过程的严格要求。

对于 CNC 车削零件 

避免尖锐的内角

零件设计中的尖锐内角和外角可能是加工过程中的一个挑战。 为了解决这个问题，建议：

• 具有圆角内角，为工具平稳移动提供逐渐过渡。
• 在陡峭的侧壁上加入一个小角度，以消除尖锐的内角。
• 通过减少单个刀具所需的操作次数来简化加工过程。

避免长而薄的车削零件

对于长而薄的车削零件来说，不稳定是一个常见的问题。 旋转部件很容易与工具发生碰撞，从而产生不完美的表面效果。 为了解决这个问题，请利用以下 CNC 设计技巧。

• 在末端加入中心钻，并使用中心保持零件直线旋转。
• 将长径比保持在 8:1 或以下，以尽量减少加工过程中不稳定的风险。

避免薄壁

在数控车削操作过程中，请注意被加工掉的材料量。 过度加工可能会导致零件产生过度的应力，而薄壁可能会导致刚度降低并且难以保持严格的公差。

作为指导，车削零件的壁厚应至少为 0.02 英寸，以确保制造过程中的稳定性和准确性。

钻孔零件

最佳孔深

钻孔的理想深度应平衡刀具的稳定性和被加工材料的强度。 钻孔太浅会导致接头薄弱并降低螺钉的固定力，而钻孔太深会导致钻头断裂或弯曲，从而导致精度和表面光洁度差。

要确定最佳孔深，您必须考虑钻头的尺寸、材料的硬度和厚度、预期应用所需的强度以及机器设置的整体稳定性。 建议钻孔的深度刚好足以容纳螺钉或紧固件，并留下一些支撑材料。 如果需要埋头孔，则应将孔钻得更深以允许埋头孔。

区分通孔和盲孔

了解通孔和盲孔之间的区别很重要，因为它们都需要不同的钻孔技术和工具。

通孔是从一端完全贯穿工件到另一端的孔。 通常更容易生产，因为钻头必须在相对侧进入和退出零件。 通孔适用于电气和机械部件的紧固、安装和布线。

另一方面，盲孔不会完全穿过工件并停止在特定深度。 它们适用于在工件内创建空腔、凹槽或型腔，并且通常比通孔更具挑战性。 盲孔需要特殊的数控钻头和切削速度，以确保切削刃不会突破零件的底部。

避免局部孔洞

当钻头未完全穿透材料时会出现部分孔，这可能是由多种因素引起的，例如钻头折断、钻头选择不正确或速度、进给和切削深度等参数不正确。 因此，应选择正确的钻头，保持正确的参数，并使用冷却液散热。

避免钻穿空腔

钻孔时，请记住，孔与零件中现有空腔相交可能会损害其结构完整性。 您可以通过将钻点放置在远离现有型腔的位置来避免这种情况。 但是，如果钻孔必须穿过型腔，则工作实践是确保其中心轴不与其相交，以保持零件的稳定性。

设计标准钻头尺寸

针对标准钻头尺寸优化您的设计，以节省时间和金钱，并使机械车间更轻松地生产零件，而无需昂贵的定制工具。

考虑使用标准钻头尺寸（如 0.12 英寸），而不是更精确但不太常见的尺寸（如 0.123 英寸）。 此外，请尝试限制 CNC 设计中使用的不同钻头尺寸的数量，因为多种尺寸会增加加工过程中更换刀具所需的时间和精力。

指定螺纹孔

螺纹孔允许连接螺栓、螺钉和其他螺纹紧固件。 确保指定正确的螺纹深度，以便螺纹紧固件有足够的啮合以将零件固定在一起。 螺纹越深，紧固件的抓地力就越强。

材料的类型会影响螺纹的类型。 一方面，软材料可能需要较浅的螺纹。 另一方面，较硬的材料可能需要更深的螺纹。

在图纸中指定螺纹孔时，请使用清晰准确的螺纹标注，以确保正确的螺纹标准、螺距和深度。 确保螺纹紧固件安装和拆卸时有足够的间隙，而不会捆绑或剥脱螺纹。

避免深水龙头

获得精确结果的另一个关键技巧是避免深敲击。 丝锥越长，在操作时振动和漂移的风险就越大，从而导致最终产品出现缺陷。 超过其直径 3 倍的丝锥很深，可能会带来巨大的挑战。

然而，在许多情况下，即使丝锥直径为 1.5 倍，也能提供足够的螺纹啮合，从而无需使用深丝锥。 使用深丝锥会增加刀具破损、螺纹缺陷和精度降低的风险，使其成为 CNC 加工设计中不可取的一个方面。

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影响 CNC 加工设计的限制

在设计 CNC 加工零件时，注意某些限制至关重要。 承认这些限制是确保最终产品符合所需规格，同时保持高效且具有成本效益的生产流程的关键。

工具能力

CNC 加工过程的一个具有挑战性的方面是刀具能够达到并精确加工具有大深宽比的特征。 刀具功能和通道在确定工件形状以及达到和加工复杂特征的难度方面也发挥着重要作用。

例如，深腔可能需要 CNC 螺纹工具或具有延伸范围的钻孔工具等工具才能到达底部。 这会增加机器的振动并降低准确性。 因此，刀具的尺寸、形状、行程距离和其他因素构成了 CNC 加工的主要设计限制，并可能影响最终产品的精度。

工具形状

您必须考虑的另一件事是切削刀具的几何形状，因为大多数切削刀具具有圆柱形形状和有限的切削长度，这会影响最终的切削及其形状。

例如，即使使用的切削刀具非常小，工件的内角也始终具有半径。 这是因为在材料去除过程中，刀具的几何形状会转移到加工零件上。

常见数控切削刀具（例如立铣刀和钻头）的圆柱形形状和有限的切削长度也限制了它们加工某些特征的能力。

工具刚度

在数控加工中，数控机床和刀具制造商使用硬质合金、钨或与工件相比性能优越的类似材料来制造切削刀具。 尽管这些材料具有高性能特性，但刀具偏斜仍然可能发生，并且是设计和结果偏差的主要来源。

虽然使用一般公差可能不会出现问题，但在具有严格公差的极其精确的工作中，工具的轻微偏转可能会成为一个重要问题。 工具偏斜引起的偏差会限制设计的可能性并影响最终产品的精度。

工件刚度

切削刀具具有卓越的刚度和高性能特性，但可能不适合某些具有优异机械性能的工件材料。

工件的刚度会导致振动和变形，从而对 CNC 加工操作的准确性和精度产生负面影响。 刚性工件可达到的精度和准确性可能会有所不同，这使得满足严格的公差具有挑战性。

工件形状

CNC加工的稳定性和成功很大程度上取决于工件的工件形状。 工件的几何形状很重要，因为它决定了所需的工艺数量和设计的整体可行性。 在某些情况下，复杂的几何形状可能需要在加工过程中重新定向，甚至在多轴机床上也是如此，从而导致生产效率降低。

工作空间

刚度在机械加工中至关重要，因为它可以确保平稳、准确的操作。 由机器、工具、零件和夹具组成的“刚度链”中的薄弱环节可能会导致振动并降低精度。

加工过程中任何零件移动都会导致结果不一致并偏离公差。 不良的设置会导致精度低且缺乏精度，因为每个加工零件都会与其他零件不同。

的重要性 数控设计 为了可制造性

机加工零件的设计是整个制造过程的基础，对于成品的成功至关重要。 可制造性设计 (DFM) 有助于优化制造流程，使其更快、更高效且更具成本效益。 这通常需要对特定功能进行修改，而这些功能无法用现有的设备和材料来生产。

降低制造成本和时间

零件设计在确定制造过程的效率和速度方面发挥着重要作用。 通过考虑刀具选择、切削参数和机器产能等因素，制造商可以优化生产过程以提高速度和效率。 此外，这可以缩短周期时间、提高生产率并降低生产成本。

有效地简化制造过程

CNC加工的效率直接受加工零件的特性影响。 当零件配置为减少工具磨损和周期时间时，它们可以提高机器利用率，从而提高生产率和盈利能力。 除了 DFM 原则外，还重点关注材料利用率的最大化，这是降低成本和增加利润的关键因素。

有效的材料使用在降低总体生产成本方面发挥着重要作用。 通过仔细选择合适的材料并考虑其厚度和对预期几何形状的适用性等特性，制造商可以更有效地利用材料，从而最大限度地减少浪费并优化生产成本。

避免致命的设计缺陷

将 CAD 和 CAM 软件集成到制造流程中，可以在修改零件规格方面提供显着的设计灵活性。 这种适应性对于适应客户需求的快速变化或进行调整以提高性能、质量或成本效率至关重要。

这种灵活性允许进行各种流程优化。 例如，制造商可以简化刀具路径，减少所需的设置数量，或提高材料使用效率。 此外，这种方法有助于提高生产自动化程度，从而减少人为错误和重复设置的必要性。

CNC 加工材料选择指南

材料选择是本 CNC 设计指南的一个重要方面，因为 CNC加工材料 属性将影响成品零件的机械加工性、成本和整体质量。  

金属制品

金属是坚固耐用的材料，适合制造承受高应力和重负载的数控加工零件。 此外，它们还具有良好的机械加工性、耐热性和耐腐蚀性，并且在生产不同应用的组件方面具有高度通用性。

一些常见的 CNC 金属包括：

• 铝材料
• 铁件
• 不锈钢
• 黄铜
• 铜
• 钛

材料

塑料因其廉价、轻质且可成型为复杂形状而在 CNC 加工中广受欢迎。 此外，一些塑料如 PP（聚丙烯）和聚醚醚酮 (PEEK) 具有耐化学性，因此非常适合制造在恶劣化学品或腐蚀性环境中使用的零件。

一些常见的 CNC 塑料有：

• 缩醛 (POM)
• 尼龙
• 聚碳酸酯（PC）
• 亚克力（PMMA）
• 聚苯醚 (PPO)
• 聚醚醚酮 (PEEK)
• 聚乙烯（PE）

CNC 加工的表面光洁度选择

最终产品的表面处理会影响其外观、功能和耐用性。 CNC 加工零件的常见精加工选项包括：

加工后

这是 CNC 加工过程产生的原始表面光洁度。 加工零件的表面通常具有 125 µin Ra 的光洁度，但可以通过要求 63、32 甚至 16 µin Ra 的更精细光洁度来实现更严格的公差。 加工后的表面可能有可见的工具痕迹，并且光洁度可能不均匀。

喷砂

对于光滑、哑光的质感，喷砂是一个不错的选择。 该过程涉及以受控方式在机加工零件的表面推动细玻璃珠。 最终的表面光滑且均匀。 根据所需的结果和喷砂的目的，可以使用不同的材料，例如沙子、石榴石、胡桃壳和金属珠，无论是用于清洁还是作为进一步表面精加工的预处理。

阳极氧化（II 型或 III 型）

阳极氧化是 CNC 加工部件的一种通用且流行的表面处理方法，具有卓越的耐腐蚀性、增加的硬度、耐磨性和改善的散热性。

由于其高品质的表面效果，适用于喷漆和底漆。 在 RapidDirect，我们提供两种形式的阳极氧化：II 型，以其腐蚀保护而闻名，以及 III 型，提供额外的耐磨层。 您还可以定制这两种工艺来生产一系列颜色饰面，以满足您的特定需求。

粉末涂料

粉末喷涂工艺是保护机加工零件免受磨损、腐蚀和元素影响的高效方法。 在这种方法中，将一种特殊类型的粉末涂料涂在零件的表面，然后在烤箱中进行高温处理。 该工艺可形成持久的保护涂层，并有多种颜色可供选择。 无论您需要经典还是大胆的外观，粉末涂料都能为您的机加工零件提供多功能且耐用的解决方案。

定制

这些表面处理是为满足特定的设计要求和审美偏好而量身定制的。 这些饰面可以从简单的颜色变化到复杂的纹理图案。 定制饰面对于改善机加工零件的外观、耐用性和性能至关重要，对于创建独特的品牌标识也很重要。

转身 数控设计 只需 3 步即可加工成机加工零件

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上传您的技术图纸

第一步是创建零件的详细技术图纸。 它应包括零件所需的所有关键尺寸、特征和表面光洁度。 然后，您可以使用 CAD 软件将绘图导出为 CAD 文件格式（STEP、STP、STL、IGES）。 然后您只需将 CAD 文件上传到我们的 网上报价平台.

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